El mantenimiento del motor es fundamental para prolongar la vida útil de su transportador.De hecho, la selección inicial del motor adecuado puede marcar una gran diferencia en un programa de mantenimiento.
Al comprender los requisitos de torsión de un motor y seleccionar las características mecánicas correctas, se puede seleccionar un motor que durará muchos años más allá de la garantía con un mantenimiento mínimo.
La función principal de un motor eléctrico es generar par, que depende de la potencia y la velocidad.La Asociación Nacional de Fabricantes Eléctricos (NEMA) ha desarrollado estándares de clasificación de diseño que definen las diversas capacidades de los motores.Estas clasificaciones se conocen como curvas de diseño NEMA y suelen ser de cuatro tipos: A, B, C y D.
Cada curva define el par estándar requerido para arrancar, acelerar y operar con diferentes cargas.Los motores NEMA Design B se consideran motores estándar.Se utilizan en una variedad de aplicaciones donde la corriente de arranque es ligeramente más baja, donde no se requiere un alto par de arranque y donde el motor no necesita soportar cargas pesadas.
Aunque el diseño B de NEMA cubre aproximadamente el 70 % de todos los motores, a veces se requieren otros diseños de torque.
El diseño NEMA A es similar al diseño B, pero tiene una corriente y un par de arranque más altos.Los motores de diseño A son adecuados para su uso con variadores de frecuencia (VFD) debido al alto par de arranque que se produce cuando el motor está funcionando casi a plena carga, y la corriente de arranque más alta al arrancar no afecta el rendimiento.
Los motores NEMA Design C y D se consideran motores de alto par de arranque.Se usan cuando se necesita más torque al principio del proceso para arrancar cargas muy pesadas.
La mayor diferencia entre los diseños NEMA C y D es la cantidad de deslizamiento de velocidad final del motor.La velocidad de deslizamiento del motor afecta directamente la velocidad del motor a plena carga.Un motor antideslizante de cuatro polos funcionará a 1800 rpm.El mismo motor con más deslizamiento funcionará a 1725 rpm, mientras que el motor con menos deslizamiento funcionará a 1780 rpm.
La mayoría de los fabricantes ofrecen una variedad de motores estándar diseñados para varias curvas de diseño NEMA.
La cantidad de par disponible a diferentes velocidades durante el arranque es importante debido a las necesidades de la aplicación.
Los transportadores son aplicaciones de par constante, lo que significa que su par requerido permanece constante una vez iniciado.Sin embargo, los transportadores requieren un par de arranque adicional para garantizar un funcionamiento de par constante.Otros dispositivos, como los variadores de frecuencia y los embragues hidráulicos, pueden utilizar un par de frenado si la cinta transportadora necesita más par del que puede proporcionar el motor antes de arrancar.
Uno de los fenómenos que puede afectar negativamente el arranque de la carga es la baja tensión.Si la tensión de alimentación de entrada cae, el par generado cae significativamente.
Al considerar si el par motor es suficiente para arrancar la carga, se debe considerar el voltaje de arranque.La relación entre el voltaje y el par es una función cuadrática.Por ejemplo, si el voltaje cae al 85 % durante el arranque, el motor producirá aproximadamente el 72 % del par a pleno voltaje.Es importante evaluar el par de arranque del motor en relación con la carga en las peores condiciones.
Mientras tanto, el factor de operación es la cantidad de sobrecarga que el motor puede soportar dentro del rango de temperatura sin sobrecalentarse.Puede parecer que cuanto más altas sean las tarifas del servicio, mejor, pero no siempre es así.
Comprar un motor de gran tamaño cuando no puede funcionar a la máxima potencia puede resultar en una pérdida de dinero y espacio.Idealmente, el motor debería funcionar continuamente entre el 80 % y el 85 % de la potencia nominal para maximizar la eficiencia.
Por ejemplo, los motores suelen alcanzar la máxima eficiencia a plena carga entre el 75 % y el 100 %.Para maximizar la eficiencia, la aplicación debe utilizar entre el 80 % y el 85 % de la potencia del motor indicada en la placa de identificación.