El mantenimiento del motor es fundamental para extender la vida útil de su transportador. De hecho, la selección inicial del motor adecuado puede marcar una gran diferencia en un programa de mantenimiento.
Al comprender los requisitos de par de un motor y seleccionar las características mecánicas correctas, se puede seleccionar un motor que durará muchos años más allá de la garantía con un mantenimiento mínimo.
La función principal de un motor eléctrico es generar torque, que depende de la potencia y la velocidad. La Asociación Nacional de Fabricantes Eléctricos (NEMA) ha desarrollado estándares de clasificación de diseño que definen las diversas capacidades de los motores. Estas clasificaciones se conocen como curvas de diseño NEMA y son típicamente de cuatro tipos: A, B, C y D.
Cada curva define el par estándar requerido para comenzar, acelerar y operar con diferentes cargas. Los motores de diseño B NEMA se consideran motores estándar. Se utilizan en una variedad de aplicaciones donde la corriente de arranque es ligeramente más baja, donde no se requiere un par de arranque alto y donde el motor no necesita soportar cargas pesadas.
Aunque el diseño B NEMA B cubre aproximadamente el 70% de todos los motores, a veces se requieren otros diseños de par.
El diseño NEMA A es similar al diseño B pero tiene una mayor corriente y par de arranque. Diseño A motores son muy adecuados para su uso con unidades de frecuencia variable (VFD) debido al alto par de arranque que ocurre cuando el motor se ejecuta a una carga casi completa, y la corriente de inicio más alta al comienzo no afecta el rendimiento.
Los motores de diseño C y D de NEMA se consideran altos motores de par de arranque. Se usan cuando se necesita más par temprano en el proceso para comenzar cargas muy pesadas.
La mayor diferencia entre los diseños NEMA C y D es la cantidad de deslizamiento de velocidad final del motor. La velocidad de deslizamiento del motor afecta directamente la velocidad del motor a plena carga. Un motor de cuatro polos y sin deslizamiento se ejecutará a 1800 rpm. El mismo motor con más deslizamiento se ejecutará a 1725 rpm, mientras que el motor con menos deslizamiento funcionará a 1780 rpm.
La mayoría de los fabricantes ofrecen una variedad de motores estándar diseñados para varias curvas de diseño NEMA.
La cantidad de par disponible a diferentes velocidades durante el inicio es importante debido a las necesidades de la aplicación.
Los transportadores son aplicaciones de par constante, lo que significa que su par requerido permanece constante una vez que se inicia. Sin embargo, los transportadores requieren un par de arranque adicional para garantizar una operación de par constante. Otros dispositivos, como las unidades de frecuencia variable y los embragues hidráulicos, pueden usar el par de ruptura si la correa del transportador necesita más torque de lo que el motor puede proporcionar antes de comenzar.
Uno de los fenómenos que puede afectar negativamente el inicio de la carga es el bajo voltaje. Si el voltaje de suministro de entrada cae, el par generado cae significativamente.
Al considerar si el par motor es suficiente para iniciar la carga, se debe considerar el voltaje de inicio. La relación entre el voltaje y el par es una función cuadrática. Por ejemplo, si el voltaje cae al 85% durante el arranque, el motor producirá aproximadamente el 72% de torque a voltaje completo. Es importante evaluar el par inicial del motor en relación con la carga en las peores condiciones.
Mientras tanto, el factor operativo es la cantidad de sobrecarga que el motor puede soportar dentro del rango de temperatura sin sobrecalentarse. Puede parecer que cuanto más altas sean las tasas de servicio, mejor, pero este no es siempre el caso.
Comprar un motor de gran tamaño cuando no puede funcionar con máxima potencia puede resultar en una pérdida de dinero y espacio. Idealmente, el motor debe funcionar continuamente entre el 80% y el 85% de la potencia nominal para maximizar la eficiencia.
Por ejemplo, los motores generalmente alcanzan la máxima eficiencia a plena carga entre 75% y 100%. Para maximizar la eficiencia, la aplicación debe usar entre el 80% y el 85% de la energía del motor que figura en la placa de identificación.